다이캐스팅 중에 금속 흐름, 열 전도 및 금형 설계의 불균형으로 인해 결함이 발생하는 경우가 많습니다. 핵심 공정 매개변수를 정밀하게 제어하면 결함률을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
액상 온도 제어: 용융된 알루미늄의 주입 온도를 엄격하게 제어하여 지나치게 낮은 온도로 인한 불완전 응고 및 냉간 차단 결함을 방지합니다.
가스 제거: 제련 과정에서 질소 또는 헬륨 취입 기술을 사용하여 용융된 알루미늄에서 수소와 같은 용존 가스를 제거하여 가스 다공성과 수축 다공성을 방지합니다.
불순물 여과: 금속 메쉬 또는 세라믹 필터를 사용하여 용융 알루미늄에서 슬래그 및 산화물 스케일을 제거하여 순도를 보장합니다.
냉각 시스템 설계: 냉각수 채널의 유속과 온도를 최적화하여 금형 내 균일한 온도 분포를 보장하고 과도한 국지적 온도 차이로 인한 뒤틀림이나 열 균열을 방지합니다.
게이트웨이 설계: 전산유체역학(CFD) 분석을 사용하여 게이트웨이, 러너 및 분배 시스템을 최적화하여 유동 중 용융 금속의 충분한 유동성을 보장하고 냉간 절삭을 방지합니다.
금형 유지 관리: 금형 표면의 광택 및 마모를 정기적으로 검사하고 손상된 부품을 즉시 교체하여 다이캐스트 부품의 표면 품질을 보장합니다.
사출 속도 제어: 용융 알루미늄의 유동성과 부품의 복잡성을 기반으로 사출 속도를 정밀하게 제어하여 흐름 부족으로 인한 기공을 방지합니다.
유지 시간 설정: 유지 시간과 압력은 용융된 알루미늄이 금형에 완전히 채워지고 수축을 보상하여 다공성 및 수축 공동의 위험을 줄일 수 있도록 적절하게 설정됩니다.
주입점 레이아웃: 지나치게 긴 용탕 유동 경로로 인한 온도 저하 및 결함을 방지하기 위해 유한요소해석을 통해 최적의 주입점 위치를 결정합니다.
비파괴 검사: X선 검사 또는 초음파 결함 탐지기를 사용하여 내부 결함에 대한 비파괴 검사를 수행하여 완제품 품질을 보장합니다.
공정 모니터링: 사출 성형기의 사출 곡선을 실시간으로 모니터링하고 각 기계의 사출 매개변수를 기록하여 품질 추적성의 기반을 제공합니다.
지속적인 개선: 폐쇄 루프 품질 관리 시스템(예: IATF 16949)을 구축하고, 발견된 결함을 통계적으로 분석하고, 프로세스 매개변수를 지속적으로 최적화합니다.
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