분말 코팅은 세 가지 요소, 즉 노출된 다공성이 없는 조밀한 표면, 실제로 접착되는 전환 코팅, 합금 및 벽 두께에 맞는 경화 일정이 일치할 때 알루미늄 다이캐스팅에서 살아남습니다. 세 가지를 모두 얻으면 70μm 폴리에스터 필름이 1,000시간의 중성 염수 분무를 견딜 수 있습니다. 하나는 일반적으로 표면 다공성이 있는 부품을 전처리하고 동일한 분말을 사용하면 수백 시간 내에 물집이 사라지는 것입니다.
이것이 짧은 대답입니다. 구매자에게는 더 긴 버전이 더 중요합니다. 왜냐하면 분체 코팅은 종종 "검정색, 무광택, 60~80μm"라는 단일 품목으로 인용되며 마감이 3년 겨울 또는 3주 동안 지속되는지 여부를 결정하는 변수가 없기 때문입니다. 다음은 캐스터가 제어하는 것, 코터가 제어하는 것, 구매 주문에서 둘이 만나는 위치입니다.
분체 도장은 건식 공정입니다. 총이 폴리에스터 또는 에폭시-폴리에스터 입자를 충전하고, 접지된 부분이 이를 끌어당기고, 오븐이 이를 녹여 연속 필름으로 만듭니다. 접착력은 두 가지 메커니즘, 즉 분사된 표면 프로파일의 기계적 키와 전처리 층의 화학적 브리지에서 동시에 발생합니다. 주조는 두 가지를 모두 달성할 수 있지만 압출 프로파일이나 시트와는 다르게 얻습니다.
다이캐스팅은 더 거칠고 다공성인 내부 위에 얇고 미세한 입자의 표면을 갖고 있습니다. 블라스팅은 밑에 있는 기공을 열지 않고 캐스팅 스킨을 절단해야 하기 때문에 미디어, 압력 및 체류 시간은 어깨를 으쓱하는 것보다 사양에 포함되어야 합니다. A380과 ADC12는 모두 적당한 압력에서 120~180 그릿 범위의 산화알루미늄에 잘 반응합니다. 얇은 벽 하우징의 미디어가 너무 거칠면 가장자리가 둥글게 되고 단일 패스에서 다공성이 열립니다.
실리콘 함량은 분말이 주조 알루미늄의 기본 마감재로 사용되는 또 다른 이유입니다. 고실리콘 다이캐스팅 합금은 불균일하게 양극 산화 처리되어 실리콘 상이 어두워지거나 양극 층을 전혀 사용하지 못하게 됩니다. 파우더는 캐스팅 질감을 숨기는 필름 빌드에서 어떤 색상으로든 동일한 부분을 균일하게 덮습니다.
파우더 라인은 일련의 결정이며, 모든 결정은 나중에 검사 결과로 나타납니다. 이것들은 바늘을 가장 많이 움직입니다.
프로필에 폭발시킨 다음 청소하십시오. 알칼리 또는 산성 세척 후 변환 코팅, 대부분의 수출 작업을 위한 크롬산염이 없는 지르코늄 또는 티타늄, 염수 분무 대상이 심한 경우 크롬산염은 분말에 화학적으로 붙잡을 수 있는 표면을 제공합니다. 헹굼 규율은 화학적 성질만큼 중요합니다. 분말 필름 아래에 있는 건조된 헹굼 잔여물은 습도 순환 후에만 나타나는 기포의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.
다이캐스트 부품의 필름 빌드는 일반적으로 60~90μm 사이에 위치합니다. 50μm 미만에서는 주조 질감에 대한 적용 범위가 높은 지점에서 얇아지고 염수 분무 성능이 빠르게 저하됩니다. 대략 120 µm 이상에서는 충격 균열 및 나사 간섭이 실제 위험이 됩니다. 경화는 일반적으로 금속 온도 163~204°C에서 10~25분 동안 진행되며, 중요한 것은 오븐 디스플레이가 아닌 금속 온도입니다.
마스킹은 코팅 전에 결정하고, 코팅 후에 결정하지 마십시오. 나사산, 결합면, 베어링 보어, 접지 패드 및 약 ±0.1mm보다 단단히 고정된 모든 특징을 가려야 합니다. 경화 후 다시 태핑하면 효과가 있지만 나사 측면의 코팅이 벗겨지고 부품의 첫 번째 부식 지점이 되는 가공되지 않은 가장자리가 남습니다.
| 단계 | 일반적인 설정 | 건너뛰면 무엇이 잘못되나요? |
|---|---|---|
| 폭발적인 미디어 | 산화알루미늄, 120~180방, 중간 압력 | 약한 기계식 키; 가장자리와 모서리의 코팅 리프트 |
| 전처리 | 컨버젼 코팅, 완전하고 균일한 커버리지 | 염수 분무 중 스크라이브 라인에서 물집 및 크리프백 발생 |
| 영화 제작 | 60 ~ 90 µm, 이름이 지정된 면에서 측정됨 | 주조 텍스처 위의 얇은 영역이 먼저 부식됩니다. |
| 치료 | 금속 온도 163~204°C, 10~25분 | Under-cure는 충격과 내용제성이 약한 부드러운 필름을 제공합니다. |
| 마스킹 | 스레드, 보어, 결합면, ±0.1mm 미만의 공차 | 조립 간섭 및 사후 재작업 |
| 검사 | 크로스해치 접착력, 두께, 로트당 염수분무 | 라인 대신 최종 사용자가 발견한 장애 |
다이캐스팅에서 가장 비용이 많이 드는 분체 코팅 문제는 코팅 문제가 전혀 아닙니다. 주조 문제는 표면 근처의 상호 연결된 다공성, 금속에 갇힌 가스 또는 경화 중에 팽창하는 기공에 존재하는 습기입니다. 결과적으로 부품이 오븐에서 나온 지 몇 분 후에 핀홀, 물집 또는 작은 크레이터가 나타나며, 이 시점에서 분말은 소비되고 부품은 벗겨질 때까지 폐기됩니다.
코터의 방어는 예열 패스입니다. 부품을 경화 피크보다 높은 온도로 한 번 가동하고, 갇혀 있는 가스와 습기가 빠져나가도록 두고 식힌 다음 코팅합니다. 이로 인해 오븐 사이클이 추가되고 다공성이 높은 부품에서는 두 번 발생해야 할 수도 있습니다. 캐스터의 방어는 진공 보조 고압 주조, 제어된 다이 온도, 적절한 환기 및 깨끗하고 탈기된 용융물 등 상류에 있습니다. 납땜 및 난류 충진을 방지하는 금형 설계 선택은 우연이 아니지만 마감재를 손상시키는 다공성을 줄입니다.
다공성을 제거할 수 없는 경우, 두꺼운 부분에서 얇은 부분으로의 전환 주변 또는 충전이 끝난 부분에서는 도면에 그렇게 명시해야 합니다. 미용면에 0.3~0.5mm의 가공 여유를 주면 다공성 스킨을 완전히 제거하고 코터에 견고한 표면을 부여하는 경우가 많으며 적은 비용으로 스톡 제거 비용을 지불할 수 있습니다.
구매자는 이러한 비교를 지속적으로 요청하므로 여기 한 곳에 있습니다.
| 마침 | 다이캐스팅에 가장 적합 | 계획의 한계 |
|---|---|---|
| 분체 도장(폴리에스테르) | 화장품 및 보호 하우징, 커버, 브래킷; 넓은 색상 및 광택 범위 | 치료 at 163 to 204 °C; masking required; film adds 60 to 90 µm |
| 아노다이징 | 금속성 외관과 내마모성이 필요한 가공 또는 저실리콘 부품 | 고실리콘 다이캐스팅 합금은 고르지 않게 양극 산화 처리되어 어두워집니다. 제한된 색상 |
| 젖은 페인트 | 빠른 색상 변경, 소량 실행, 현장 수정 | 필름 내구성이 낮습니다. 용매 취급; 일반적으로 입문서가 필요합니다 |
| 전자코팅 | 탑코트 전 전체 도포가 필요한 복잡한 형상 | 얇은 필름에만 해당; 일반적으로 파우더 아래 베이스 레이어 |
대부분의 주조 하우징의 경우 결정은 분말 대 습식 페인트로 좁혀지며 일반적으로 부피와 색상 수를 더해 결정됩니다. 생산량에서 한 가지 색상은 분말을 선호합니다. 50개로 구성된 12가지 색상은 각각 페인트를 선호합니다.
마무리 자체가 포인트가 되는 경우는 거의 없습니다. 이는 수행해야 할 다른 작업이 있는 부품을 보호하며, 애플리케이션에 따라 사양 중 실제로 부식에 대한 부분과 외관에 대한 부분이 어느 정도인지 결정됩니다.
모터 및 고정자 하우징에는 외부 부식 방지, 안정적인 베어링 시트, 라미네이션을 눌렀을 때 부서지지 않는 필름이 필요합니다. 보어와 결합면을 마스킹하는 것이 간단하고 경화 온도가 주조된 A380에 적합하기 때문에 파우더가 잘 작동합니다.
분말 코팅 처리된 알루미늄 다이캐스트 모터 엔드 실드 동기식 및 NEMA 모터용 알루미늄 다이캐스트 엔드 실드는 CNC 가공 및 내식성을 위한 분말 코팅으로 고정자 하우징을 지지합니다. 제품보기 → 제어 밸브 본체는 가공과 코팅을 하나의 부품에 결합합니다. 주조 후 씰 보어와 나사형 포트를 가공한 다음 마스킹하고 분말 코팅합니다. 페인트에 비해 장점은 얇은 페인트 필름이 먼저 분해되는 곳인 기계 가공에서 주조로의 전환 시 필름 무결성입니다.
가공 및 분체 코팅 처리된 알루미늄 다이캐스트 제어 밸브 흐름, 압력 및 방향 제어를 위한 고압 다이캐스트 알루미늄 제어 밸브로 산업용 흐름 시스템을 위한 기계 가공 및 분체 코팅 기능을 갖추고 있습니다. 제품보기 → 직물 기계 구성 요소는 정밀 가공 단계와 분말 코팅을 모두 수행하는 경우가 많으며, 코팅은 가공된 가장자리에서 균열이 발생하지 않고 오일, 보푸라기 및 지속적인 진동을 견뎌야 합니다. 에 대한 유용한 토론이 있습니다. 표면 처리가 부품 수명의 상당 부분을 차지하는 이유 이 응용 프로그램에서.
모호한 코팅 사양은 나중에 논쟁을 불러일으킵니다. 이러한 항목은 첫 번째 부분이 캐스팅되기 전에 대부분의 모호성을 제거합니다.
점검 시기에 관한 한 가지 참고 사항입니다. 라인에서 바로 떼어내기보다는 부품을 24시간 동안 방치한 후에 접착력을 측정하십시오. 파우더 필름은 냉각되고 안정됨에 따라 계속해서 특성을 형성하며 크로스해치 테스트를 너무 일찍 실행하면 코팅의 실제 상태보다 더 나쁜 결과가 나타납니다.
거의 모든 것이 가능하지만 모두가 추가 작업 없이 심각한 염수 분무 사양을 통과할 수는 없습니다. 표면 다공성이 심한 부품에는 예열 패스, 더 두꺼운 빌드 또는 다공성 스킨을 제거하는 가공 여유가 필요합니다.
163~204°C의 금속 온도에서 주조된 A380 및 ADC12 부품은 일반적으로 강도에 영향을 받지 않습니다. 얇은 벽, 길고 가느다란 부품 및 엄격한 편평도 공차는 오븐 통과 후 확인할 가치가 있습니다. 응력 완화 및 고정이 두 치수를 약간 이동시키기 때문입니다.
대부분의 주조 하우징의 경우 60~90μm가 실용적인 창입니다. 더 얇은 필름은 주조 질감을 따르고 높은 지점에서 부식됩니다. 두꺼운 필름은 충격을 받으면 균열이 생기고 조립을 방해합니다.
다공성 및 주조 피부. 시트는 균질하고 전처리가 쉬운 반면, 주조는 지하 가스, 다양한 표면 화학 및 잔류 다이 윤활제를 가져옵니다. 실패는 분말 자체보다는 거의 항상 준비 단계에 있습니다.
다이 캐스팅의 분말 코팅은 2자 과정으로 진행됩니다. 시전자는 밀도, 표면 및 기하학을 소유합니다. 코터는 프로파일, 전처리 및 경화를 소유합니다. 마무리가 실패할 때 유용한 질문은 그것이 누구의 잘못인지가 아니라 여섯 가지 변수 중 어느 것이 움직였는가입니다.
코팅된 알루미늄 주물을 지정하고 주조, 기계 가공 및 마무리 단계를 함께 인용하고 마스킹 및 검사를 미리 정의하려는 경우, 이것이 바로 우리가 작업하는 방식입니다. 즉, 한 지붕 아래에서 다이 캐스팅, 기계 가공 및 분말 코팅, 하나의 IATF 16949 품질 시스템, 하나의 대화입니다.
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