가공된 알루미늄 모터 하우징은 40초 후 1.5bar의 누출 테스트에 실패했습니다. 합금은 사양에 부합했고 다이 온도도 범위 내에 있었으며 가공 전에는 주조물이 완벽해 보였습니다. 원인은 가스였습니다. 공기가 금속과 함께 공동으로 들어가서 부품이 굳어진 후에는 갈 곳이 없었습니다.
진공 다이캐스팅 기술은 이러한 실패에 대한 공정 해답이며, 그 장점은 폐기율, 누출율, 주조 후 부품에 허용되는 작업 등 생산 측면에서 가장 쉽게 판단할 수 있습니다.
첫 번째 결론: 진공 다이캐스팅은 샷 전과 샷 중에 다이 캐비티를 비움으로써 갇힌 가스를 기존 고압 다이 캐스팅(HPDC) 수준의 일부로 줄입니다. 이러한 한 가지 변화는 가스 다공성 결함 감소, 압력 밀폐 주조, T6 열처리 및 용접에 대한 실용적인 경로, 더 얇은 벽, 더 깨끗한 주조 표면, 승인된 부품당 더 낮은 비용 등 대부분의 이점을 가져옵니다. 절충점은 밀봉된 다이, 진공 밸브 및 엄격한 유지 관리 등 툴링 복잡성입니다.
기존의 저온 챔버 기계에서는 플런저가 빠른 샷을 시작할 때 캐비티가 대기압의 공기로 가득 차 있습니다. 금속은 30~60m/s의 속도로 게이트로 들어가고 공기는 일반적으로 깊이가 0.1~0.2mm인 통풍구를 통해 빠져나가는 데 밀리초가 걸립니다. 이형제 잔여물로 인해 통풍구가 번쩍이거나 막히고, 뒤에 남아 있는 것은 가스 다공성이 됩니다.
진공 시스템은 캐비티를 진공 탱크에 연결하는 밸브를 다이에 추가합니다. 빠른 샷이 시작되기 전 느린 샷 동안 캐비티가 펌핑되고 금속 전면이 도착하면 밸브가 닫힙니다. 그런 다음 강화는 일반 샷에서와 동일하게 실행됩니다.
두 가지 수준이 일반적입니다. 진공 보조 시스템은 캐비티를 대략 200-500mbar 절대압력으로 끌어당기고 주로 통풍구를 지원합니다. 고진공 시스템은 50-100mbar에 도달하며 주물의 용도를 변경하는 버전입니다. 두 가지 세부 사항이 둘 중 하나의 작동 여부를 결정합니다. 진공 수준은 펌프가 아닌 다이에서 측정해야 합니다. 씰이 마모되면 문제가 숨겨지기 때문입니다. 진공은 통풍구를 대체하지 않으며 통풍구가 통과해야 하는 공기의 양을 줄여 플래시와 막힘을 줄입니다.
| 매개변수 | 기존 HPDC | 진공 보조 | 고진공 다이캐스팅 |
|---|---|---|---|
| 충전 전 캐비티 압력 | 약 1,000mbar | 200-500mbar | 50-100mbar |
| 주물의 가스 함량 | 10-20cm³/100g | 5~10cm³/100g | 2~5cm³/100g |
| 일반적인 벽 두께 | 2.0-3.0mm | 1.5-2.5mm | 1.2-1.8mm |
| T6 열처리 | 실용적이지 않고 물집이 생기다 | 제한된 | 적합한 합금에서 실행 가능 |
| 압력 견고성 | 종종 함침이 필요함 | 일반적으로 허용 가능 | 확실하게 누출되지 않는 |
| 상대 다이 비용 | 기준선 | 플러스 5-15% | 플러스 10-25% |
| 유지보수 중점 | 통풍구, 이형제 | 씰, 밸브 | 씰, 밸브, vacuum monitoring |
캐비티 내 공기를 절단한다고 해서 모든 기공이 제거되는 것은 아닙니다. 열악한 열 균형으로 인한 수축 다공성은 별도의 문제입니다. 이는 대부분의 거부를 유발하는 크고 불규칙한 가스 기공을 제거하며 이는 5개 위치에 나타납니다.
잘 제어된 고진공 샷의 가스 함량은 일반적으로 금속 100g당 10~20cm3에서 2~5cm3로 떨어지고 밀도는 약 1~2% 증가합니다. 방사선 촬영 거부율도 동일한 추세를 따릅니다.
하우징, 밸브 본체, 배터리 커버 및 오일 팬은 외관이 아닌 누출율로 판단됩니다. 기존 주조품은 통과하려면 수지 함침이 필요한 경우가 많으며, 이로 인해 단계가 추가되고 온도에 따른 실패 위험이 발생합니다. 진공 주조는 일반적으로 주조 시 압력을 유지하므로 수리보다는 누출 테스트를 통해 확인합니다.
약 500°C에서 T6 용액 처리하면 갇힌 가스가 팽창하고 기존 다이캐스팅 기포가 발생합니다. 가스 함량이 한 자릿수 미만인 경우 적절한 구조용 합금을 열처리하고 MIG, TIG 또는 레이저 용접하여 허용 가능한 기공 성장을 이룰 수 있습니다.
갇힌 공기로 인한 배압이 낮아지면 금속이 얇은 부분을 더 예측 가능하게 채울 수 있으므로 1.2-1.8mm 벽이 2.5-3.0mm 벽을 대체합니다. 가공 재고와 중량이 감소하고 표면 핀홀이 적다는 것은 분말 코팅이나 양극 산화 처리 후 기포가 줄어든다는 것을 의미합니다.
게인은 더 싼 샷이 아니라, 더 싸고 좋은 부분입니다. 공장 불량률은 일반적으로 5~8%에서 1~3%로 떨어지며, CNC 가공 후가 아닌 X-Ray 또는 누출 테스트에서 결함이 발견되므로 불량품당 손실 가치가 급격히 떨어집니다.
진공 다이캐스팅은 벽이 얇거나 형상이 복잡하거나 부품이 압력을 유지해야 하거나 열처리를 견뎌야 하는 경우에 효과적입니다. 세 그룹이 주문서를 지배합니다.
인클로저는 넓은 투사 영역, 얇은 벽, 밀봉 플랜지 및 엄격한 누출 제한을 결합합니다. 플랜지나 용접 이음매의 다공성은 외관상의 문제라기보다는 안전 문제입니다. 디자인 측면은 다음 참고 사항에 나와 있습니다. 배터리 하우징과 커버가 신에너지 자동차의 안전에 어떻게 기여하는지 .
신에너지/전기자동차용 배터리 하우징 및 커버 신에너지/전기자동차용 배터리 하우징 및 커버 제품보기 → 이러한 부품은 베어링 시트를 동심원으로 유지하고 열을 발산하며 종종 냉각 통로를 통합해야 합니다. 베어링 시트와 밀봉면 주위의 금속 밀도가 높아 가공 공차와 가공 후 스크랩이 줄어듭니다.
전동기 하우징 고정자 프레임 알루미늄 다이 캐스팅 전동기 하우징 고정자 프레임 알루미늄 다이 캐스팅 제품보기 → LED 하우징 및 방열판, 기어박스 및 호이스팅 부품, 제어 밸브 및 공압 부품은 동일한 논리를 따릅니다. 즉, 벽이 더 얇아지고, 코팅 후 핀홀이 줄어들고, 압력 견고성이 향상됩니다.
혼합된 자동차 및 산업 주문서에서 진공 보조 작업과 고진공 작업의 구분을 나타냅니다.
진공청소기를 보편적인 업그레이드로 간주하는 구매자는 일반적으로 사용할 수 없는 도구에 대한 비용을 지불합니다. 한계를 분명히 하는 것은 가치가 있습니다.
프로세스는 구매 사양이 지원하는 경우에만 제공됩니다. 문의 사항에 4가지 항목을 쓸 가치가 있습니다.
Ningbo Jieda Molding & Machine은 Beilun 공장에서 자체 CNC 가공, 분말 코팅 및 양극 처리, IATF16949 인증, 200t~1,600t의 저온 챔버 기계를 통해 알루미늄 및 아연 다이 및 주조 부품을 제작합니다. 해당 체인의 금형 쪽은 진공 프로그램이 성공하거나 실패하는 곳입니다.
알루미늄 다이 캐스팅 금형 맞춤형 고압 알루미늄 다이 캐스팅 금형 맞춤형 고압 제품보기 → 다음에 대한 자세한 내용을 읽을 수 있습니다. 회사와 다이캐스팅 사업 용량이나 장비 적합성을 확인해야 하는 경우.
아니요. 진공 보조 주조에서는 주로 통풍구를 돕기 위해 보통 200-500mbar의 적당한 진공을 사용합니다. 고진공 주조는 캐비티를 50-100mbar로 끌어당기고 열처리, 용접 및 안정적인 압력 견고성을 현실화하는 버전입니다. 공급업체가 진공 다이캐스팅을 견적할 경우 측정된 캐비티 압력을 요청하세요.
A380 또는 ADC12와 같은 표준 Al-Si 합금은 주로 스크랩률과 표면 품질이 향상됩니다. 벽이 얇고 열처리 가능한 부품에 사용되는 저철분 및 제어된 망간을 함유한 구조용 합금은 훨씬 더 많은 이점을 제공합니다. 이것이 바로 고진공 시스템이 개발된 이유입니다. 아연 합금은 진공 상태에서 주조할 수도 있지만 아연이 더 쉽게 흐르기 때문에 이점은 더 적습니다.
아니요. 큰 기공의 확률은 낮아지지만 수축 다공성, 냉간 폐쇄 및 함유물은 여전히 발생합니다. 대부분의 프로그램은 압력이 가해지는 부품에 대한 X선 샘플링과 100% 누출 테스트를 계속 수행하고 대신 진공 로그를 사용하여 공정 안정성을 입증합니다.
부품이 압력을 유지해야 하거나 열처리 또는 용접되어야 하는 경우 일반적으로 그렇습니다. 대안은 다른 공정이나 함침 단계입니다. 단순하고 벽이 두꺼운 비압력 부품의 경우 다이 비용의 추가 10-25%가 거의 회수되지 않습니다.
진공 다이캐스팅의 장점은 한 가지 특징이 아닙니다. 이는 압력을 유지하고, 열처리 사이클을 견디고, 기포 없이 코팅을 수용하고, 예측 가능한 거부율로 가공에 도달하는 주조물이라는 공정에서 약속할 수 있는 것의 변화입니다. 누출 테스트나 피로 요구 사항을 통해 다음 부품을 판단한다면 해당 변경에 대한 비용을 지불할 가치가 있습니다. 대괄호라면 그렇지 않을 가능성이 높습니다.
당신은 준비가 되셨습니까? 맞잡다 Jieda와 함께?
* 귀하의 이메일은 우리와 함께 안전합니다. 스팸은 아닙니다.
제품
연락처 정보
nbjd011@126.com
+86-574-86115705
No. 58 Mold Road, DAQI 기술 산업 구역, Beilun District, Ningbo
