제조 다이 캐스팅 금형 정확하고 복잡한 과정입니다. 간단히 말해서, 금속 부품을 생산하기 위해 용융 금속을 반복적으로 채울 수 있는 "금형"을 만드는 작업이 포함됩니다.
작업을 시작하기 전에 금형의 외관을 명확하게 정의해야 합니다. 디자이너는 최종 제품의 형태에 따라 금형의 성형 부분을 계획합니다.
분할선 선택: 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 금형이 "열릴" 위치를 결정합니다.
러너 시스템 설계: 용융 금속을 위한 도로를 건설하는 것과 같이 용융 금속이 금형에 들어가는 경로를 설계하여 모든 모서리를 빠르고 균일하게 채울 수 있도록 합니다.
배출 시스템: 냉각 후 부품이 원활하게 배출되도록 이젝터 핀을 설계합니다.
전체 설계 과정에서 금형 흐름 분석은 중요한 단계입니다. 이는 실제 생산이 시작되기 전에 컴퓨터로 '가상 리허설'을 진행하여 금형 내에서 용융 금속이 어떻게 흐르는지 확인하는 것과 같습니다.
금형 흐름 분석(컴퓨터 시뮬레이션)
설계를 마무리하기 전에 기술자는 다이캐스팅 금형의 3D 모델을 시뮬레이션을 위한 전문 분석 소프트웨어로 가져옵니다.
충전 공정 시뮬레이션: 용융된 금속이 금형 안으로 원활하게 흘러 들어가는지, 특정 모서리에 끼이는지, 난류가 발생하는지 관찰합니다. 이를 통해 부품에 불완전 충전이나 보이드 등의 결함이 있는지 사전에 식별할 수 있습니다.
다공성 위치 예측: 용융 금속이 흐르면서 공기를 금형 밖으로 밀어냅니다. 분석을 통해 공기가 어디로 압착될지 예측할 수 있으므로 해당 위치에 통풍구를 정확하게 생성하여 부품 내부에 성가신 작은 기포를 방지할 수 있습니다.
온도 균형 최적화: 연속 작업 중에 금형의 어느 부분이 특히 뜨거워지고 어느 부분이 너무 차가워지는지 분석합니다. 이러한 결과를 바탕으로 냉각수 배관을 재배치하여 다이캐스팅 금형 전체가 균일하게 가열되도록 하고 냉각 후 부품의 수축 및 변형을 방지할 수 있습니다.
이 단계를 통해 강철이나 용탕을 낭비하기 전에 잠재적인 문제를 수정할 수 있어 나중에 반복적으로 금형을 수정해야 하는 수고를 덜 수 있습니다.
다이캐스팅 금형은 고온의 용융 금속(알루미늄 합금, 아연 합금 등)을 견뎌야 하기 때문에 내열, 내압 특수강을 사용해야 합니다.
재료 선택 : 일반적으로 고강도 금형강이 선택됩니다.
황삭 가공: 대형 공작 기계를 사용하여 강철 주괴를 최종 형상에 가까운 블록으로 절단하고 잉여 재료를 대부분 제거하고 후속 정밀 가공을 위한 여유분을 남겨 둡니다.
거친 가공 후의 강철은 아직 충분히 단단하지 않습니다.
고온 가열 및 급속 냉각 과정을 통해 강철의 내부 구조가 변경되어 매우 단단하고 내마모성이 높아 수천 번의 후속 다이캐스팅 사이클 동안 변형되지 않습니다.
이는 금형의 정밀도를 결정하는 핵심 단계입니다.
정밀 밀링: 보다 정밀한 공작 기계를 사용하여 금형 표면을 미세하게 절단합니다.
방전 가공(EDM): 절삭 공구로는 도달할 수 없는 깊은 구멍, 직각 또는 복잡한 작은 패턴을 "에칭"과 같은 전극 방전을 통해 강철을 미리 정해진 형상으로 가공합니다. 이는 복잡한 부품을 제조하는 데 없어서는 안 될 방법입니다.
금형의 내부 벽이 매끄러울수록 결과 부품의 표면 마감이 더 좋아집니다.
작업자는 연마재나 연마 도구를 사용하여 금형 표면이 거울처럼 밝아질 때까지 수동 또는 기계 가공으로 남겨진 도구 자국을 닦아냅니다. 이는 또한 생산 중에 부품을 더 쉽게 탈형하는 데 도움이 됩니다.
금형 코어, 금형 베이스, 가이드 핀, 이젝터 핀, 냉각수 파이프 등 가공된 모든 부품을 조립합니다.
형폐 검사 : 상형과 하형 금형이 완벽하게 정렬되어 있는지 확인합니다.
물 회로 테스트: 금형 내부 냉각에 사용되는 물 파이프가 막히지 않고 누출이 없는지 확인합니다.
금형을 완성했다고 해서 작업이 완료되었다는 의미는 아닙니다. 실제로 기계의 여러 부품을 눌러 테스트해야 합니다.
샘플 검사: 부품에 기포, 불완전 충전 또는 치수 편차가 있는지 확인합니다.
미세 조정: 테스트 샘플을 기반으로 생산된 부품이 완전히 검증될 때까지 최종 조정 및 최적화를 위해 금형으로 돌아갑니다.
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